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左明军
左明军 2018年度中国200强讲师
TPM,点检,班组长,6S,管理能力
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左明军:TPM推进管理 - 持续改善及改善要点内容
2019-05-25 1697


TPM的推进是以实现零故障、零不良、零缺陷、零事故为终极目标,但在激烈的市场竞争中,因为现代通讯的便捷,知识传递非常迅速,只要竞争对手比你快一步,市场就极有可能让对方抢占,不仅仅是大鱼吃小鱼,而且快鱼?#19981;?#23558;慢鱼吃掉,TPM如何快速推进,可参考以?#24405;?#28857;。


企业因为发展而存在问题,问题其实就是目标与现状之间的差距(问题=目标-现状),而这些存在的问题?#19981;?#22240;为我们的忽视最终成为企业的老大难问题(比如地面集油、作业环境凌乱等),而这些问题?#21482;?#25513;盖住影响工作的真正原因(如设备漏油、故障源等)!


管理学中有一个“牛鞭效应”的叫法,就是讲在问题的初期解决我们只要很少的?#24230;耄?#32780;越到后期去解决的时候,问题就会?#29615;?#22823;,要去解决就会需要更多的?#24230;搿?#20225;业在做推行TPM过程当中,一定要持续改善,将发展中存在的各种问题解决在初期阶段,不要觉得差不多就行,影响作业效率和质量的问题要在最快的时间内进行改善,企业同时也应树立一个?#24066;?#22833;败的改善环?#24120;?#35753;作业团队最大努力的发挥自己的聪明才智。


TPM活动是为了改善现场作业效率和作业质量,而这些活动最终会转化为效益的增加。现代企业越来越认识到人在企业中的重要性,如何改善人的作?#30340;?#24230;(包括作业流程、作业负荷、作业效率),发挥人的最大潜能,企业应改善员工的作业条件,整合和运用各种资源。


问题=目标-现状,反过来?#30340;?#26631;=现状+问题。企业要持续发展,目标总是越大越好,在发展过程中也是不断在调整目标,所以问题也只有越来越多,改善其实就是解决问题。


S计划班次:计划开机时间=日历时间-设备闲置时间,设备闲置时间取决于生产计划?#22836;?#35774;备原因造成的停机(如外?#23458;?#30005;、停水等原因),而生产计划则依据生产订单进行安排。


A ?#23548;?#24320;机时间:?#23548;?#24320;机=计划开机时间-设备?#38556;?#26102;间,设备?#38556;?#26102;间通常是因为前欠料和生产不平稳而产生的。


B ?#23548;?#36816;行时间:?#23548;?#36816;行时间=?#23548;?#24320;机时间-(故?#40092;?#38388;+调整时间),?#23548;?#36816;行时间因为故障及换模、换线、作业等待而减少。


D?#23548;?#25805;作时间:?#23548;视?#25928;操作时间=?#23548;?#36816;行时间-速?#20154;?#22833;时间,设备通常因设备性能降低、设备设计制造不合理造成的瞬停现象及员工技能因素造成速?#20154;?#22833;。


F合格品数:?#23548;?#29983;产合格品所需要时间=日历时间-(设备闲置时间+设备?#38556;?#26102;间+故?#40092;?#38388;+调整时间+损?#20154;?#22833;时间)-(不良品生产时间+返修良品生产时间),注:不良品生产时间包含返修后不良品的生产时间。


可以看出,生产过程中的损失是非常多的,企业提升的?#21344;?#21644;潜力是非常巨大的,要提升企业?#21344;洌?#21487;以从以?#24405;?#28857;进行考虑:


1. 降低设备闲置时间,生产计划取决于订单,库存是万恶之源,企业应按订单进行生产计划下达,如何取得更多订单呢,针对现代市场的个性化需求,少批量、多品种、短交期订单接纳能力将决定企业的订单多少,最终会反映到企业OEE数据上来,OEE值越高,说明企?#21040;?#25910;订单能力越强;


2. 降低设备?#38556;?#26102;间,应欠料和生产不平稳会造成设备?#38556;校?#35201;降低设备?#38556;校?#22909;的做法可以参照丰田模式的:依照标准作业(标准手持、标准走动、标准时间)生产、?#38454;?#21270;生产(合理分配工艺),一个流生产;


3. 降低故?#40092;?#38388;,故障维修设备管理的核?#27169;?#38477;低故?#40092;?#38388;,从三方面入手:

一是加强自主保全,使员工正确的操作设备,正确的维护设备;

二是加?#35838;?#20462;队伍的专业保全,提高故障响应时间和故障处理时间;

三是建立润滑、点检预防机制,使设备故障防?#21152;?#26410;然。


4. 降低调整时间,做好工装、模具的管理,运用总成件等方式,降低换模、换线时间。


5. 降低损?#20154;?#22833;时间,通过对设备定期检修,局部改善降低损失时间,并制定标准作业工艺,对员工加强技能培训,保证每个人?#21450;?#26631;准时间生产产品。


6.降低不良品生产及返修良品的生产,通过对设备进行品质改良,杜绝非设备原因造成设备不良品。当出现返修时,返修时间会造成性能开动率偏低于真实值,在生产中应用直通率?#22836;?#20462;率进行控制考核!

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